樹脂のヒケ対策と原因｜プラスチック成形におけるヒケ

プラスチック製品の表面に発生する「ひけ」とは、シンクマークとも言いますが、凹状のへこみの外観不良のことです。英語ではsink markと表記しますが、まさに直訳すれば「凹み跡」となります。

ヒケの発生原因は、プラスチックの収縮と関係があります。 発生箇所はプラスチックの製品や部品でも、肉厚部分でよく起きます。これは、プラスチックの成形後、冷却する過程で材料は中心部にむかって収縮しようとする力がはたらきますが、この収縮力と、プラスチック表面のスキン層（プラスチック成形時に金型に直接触れてすぐに冷えて膜のようになっている部分）がもつ剛性とのバランスがとれず、肉厚部が凹んでしまうことが原因です。収縮する力に比べ表面の剛性が弱ければ、凹んでヒケとなり、逆に強ければ、製品の中心部分にボイドが発生します。

要は、プラスチック成形品は製造工程時には、「身」と「皮」の部分とに分かれていますが、身が収縮する力と皮の力とが一致しないと、皮だけ縮んでしまうというのが「ヒケ」「シンクマーク」と呼ばれるものとなります。

このようにプラスチック製品を成形して冷却する際には、材料の内部と外部とで温度に差が出てきますが差が大きすぎると、今度はボイドと呼ばれるプラスチック製品の内部に空洞ができてしまう現象が発生することがあります。

ヒケ対策としては、状況にもよりますが、樹脂材料の冷却の際、内側と外側とで冷え方が大きく違わなければ回避できますで、例えば以下のような方法が知られています。

• 樹脂温をさげる
• 型温はさげる（状況により上げる場合もある）
• 製品の肉厚差を少なくする（肉盗みをする）
• キャビティ内への材料の圧入が不足している場合は、射出圧を増加させる。
• 射出保圧を上げ、保圧時間を長くする

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