ゴムにおける分出しとは何か
ゴムの分出しとは、英語ではシーティング(sheeting)あるいはマーキングともいいますが、こちらのほうが意味が推測しやすいかもしれません。
ゴムの製造過程は、混錬機と呼ばれるゴム練りの専用機を使ってロールの間にシート状にしたゴムを挟み込み、そこに各種配合剤と呼ばれる薬剤や硫黄、カーボンブラックなどの補強材などをすりこむようにして練っていく工程がメインにありますが、この混錬機（オープンロール、バンバリー、ニーダー、インターミックスといった方式の違いがあります）から出したあとに、加工しやすい大きさにゴムをあらかじめ整えておく作業が必要になり、これを分出しといいます。
具体的には分出しによって、ロールでさらに厚みを一定にしつつ、幅を決められた長さにするためカットしていく工程になります。幅はスリットとも言いますが、このゴムの長さや厚みは後工程で使う加硫機によって入る大きさが決まっています。
ゴムは練っている状態ではバンバリーやニーダーといったゴム専用の練り機を使いますので、配合こそ違えど、作っているゴムに必要な薬剤を分散させるという目的は共通しています。その後工程ではゴムを製品の形状に成形していくことになります。
このときに作るゴム製品によって使う機械・設備も異なります。設備に投入する際のゴムの形状も決まってきますので、製造するゴム製品によって分出しの形状が変わります。
分出しの後工程では、配合ゴムに熱や圧力をかけて加硫をすすめ、ゴムの形状を確定させます。これによって延ばすと縮むというゴムの性質が得られるようになります。加硫が終わらないとゴムは延ばすと延びたままで、一定以上引っ張るとそのまま千切れてしまい、ゴムで求められている性能を発揮することができません。
分出しの直後に、バッチオフマシンを経由して冷却工程が入り、ゴム焼け等を防ぐ工夫がなされています。
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