研磨におけるピットやピンホールを見つけたら

鏡面研磨や非常に精度の高い研磨を行う場合、粗い粒度がだんだんと細かい粒度にかえていき、仕上げ研磨を行うことになりますが、この途中、特に研磨の仕上げに近くなるほどに微妙なピットやピンホールと呼ばれる小さな「穴」が表面に浮き出てくることがあります。

ピンホールは規定サイズ以下の大きさならばNGとならずに、合格品とすることもできるのですが、昨今で精密研磨といえばこのピンホールの許容数やサイズがどんどん小さく、少なくなっており、研磨における要求精度が相当に厳しいものになってきています。

このピットやピンホールは、目視で発見できた時点の番手ではほとんどの場合、修正ができません。しかも問題なのは、そのピットの深さがどの程度なのかという点です。それによっては、かなり前の工程の研磨にまで戻らねばなりません。

ピンホールやピットなどが起きる原因としては、そもそも鋼材やワークに元から空孔が存在していた、という場合もあれば、鋼材の試験時点では問題がなくとも、腐食によって目視できるレベルにまで広がってしまったという場合、研磨中の切りくずや砥粒を噛みこんで穴のような傷がついてしまった、というような場合が考えられます。

鋼材メーカーなどに取引先を経由して調査を依頼しても鋼材側で問題となるものが発見されることは皆無のため、鋼材にもともとピットが存在していた場合は基本的にはどうしようもないのですが、研磨工程で起きていることを証明するためには、各研磨工程を1工程終えて次の番手に移る前に、表面をよく洗浄して砥粒や切りくずを除去しつつ、表面を調べてから次の工程で移るという手間をかけねばなりません。

これはワークが大きければ大きいほどしんどい作業となりますが、鋼材にもともとある空孔なのか、研磨加工中にできてしまっているのかがわかれば、少なくとも対処ができる問題なのかどうかが判明します。

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